Un reactor de vidrio es un recipiente que viene con un agitador y un sistema integral de calentamiento/enfriamiento, comúnmente hecho de vidrio de borosilicato en tamaños que van desde 50 ml hasta 200 l.
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Un reactor de vidrio es un recipiente que viene con un agitador y un sistema integral de calentamiento/enfriamiento, comúnmente hecho de vidrio de borosilicato en tamaños que van desde 50 ml hasta 200 l.
Reactor de vidrio con camisa de 1-5L
Número de artículo : KR-1
Reactor de vidrio simple de 1-5L
Número de artículo : KR-1S
Reactor de vidrio con camisa de 10-50L
Número de artículo : KR-10
Reactor de vidrio simple de 10-50L
Número de artículo : KR-10S
Reactor de vidrio con camisa de 80-150L
Número de artículo : KR-80
Reactor de vidrio simple 80-150L
Número de artículo : KR-80S
Reactor de vidrio de elevación/inclinación
Número de artículo : KR-80L
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¡Obtenga su cotización ahora! Dejar un mensaje Cotización Rápida Via WhatsappLos líquidos o sólidos se introducen en el reactor a través de conexiones en la tapa superior, mientras que los vapores se descargan por la parte superior y los desechos por la parte inferior. Sus principales ventajas son la versatilidad y la visibilidad, ya que un sistema de un solo vaso puede realizar una secuencia de diferentes operaciones sin romper la contención, lo que es especialmente útil para procesar compuestos tóxicos o de alta potencia.
Hay diferentes tipos de reactores de vidrio disponibles, incluidos los reactores de síntesis hidrotermal, de agitación magnética, de calefacción eléctrica y de vapor revestidos de vidrio. Sin embargo, el más utilizado es el reactor de vidrio debido a sus ventajas, como la ausencia de contaminación, la resistencia a altas temperaturas y a la corrosión, la higiene y el calentamiento rápido. El principio básico de un reactor de vidrio es agitar la reacción y controlar el reflujo y la evaporación de la solución en un recipiente sellado bajo una temperatura constante establecida y presión normal o negativa.
El reactor de vidrio encuentra aplicación en varios escenarios, incluidas reacciones a alta temperatura (hasta 300 ℃), reacciones a baja temperatura (hasta -80 ℃), reacciones de presión negativa al vacío, síntesis de solventes a temperatura constante, reacciones de destilación y reflujo, vacío reacciones de destilación, reacciones de separación de extracción, reacciones de purificación, reacciones de concentración y reacciones de agitación.
Los usuarios pueden ajustar la temperatura y la presión para adaptarse a diferentes entornos y requisitos experimentales. Su versatilidad lo hace útil en diversas industrias, incluidas la ingeniería química, la farmacéutica y la biotecnología. La capacidad del reactor de vidrio para manejar una amplia gama de reacciones químicas y mantener la visibilidad durante todo el proceso lo convierte en una opción popular para la investigación y el desarrollo.
Recomendamos encarecidamente nuestro equipo de reactor de vidrio KinTek, que cuenta con un largo historial de producción y una gama completa de productos. Nuestros reactores se pueden personalizar para satisfacer las necesidades únicas de cada cliente, lo que los hace adecuados para una amplia gama de aplicaciones en industrias como la ingeniería química, la farmacéutica y la biotecnología. Elija KinTek para obtener reactores de vidrio confiables y personalizables que satisfagan sus necesidades específicas.
El aumento de la presión dentro de un reactor a presión se puede lograr a través de varios medios. Un método común es calentar un recipiente a presión sellado, donde la temperatura y la presión aumentan proporcionalmente, lo que afecta la cinética de la reacción. Alternativamente, la reacción que ocurre dentro del recipiente puede inducir presión y la agitación puede acelerar este proceso.
En situaciones en las que el calentamiento no es adecuado o se genera una presión insuficiente, es posible la presurización manual con una fuente de gas comprimido, como un compresor o un recipiente precomprimido de gas inerte.
Los reactores a presión utilizan válvulas de alivio de presión para regular y mantener la presión de manera segura, enfatizando su operación confiable y segura.
Hay dos tipos principales de prensado isostático:
El proceso de moldeo CIP se divide en dos métodos: el proceso de bolsa húmeda y el proceso de bolsa seca.
Proceso de bolsa húmeda:
En este método, el material en polvo se coloca en una bolsa de molde flexible y se coloca en un recipiente a presión lleno de líquido a alta presión. Este proceso es ideal para producir productos de múltiples formas y es adecuado para pequeñas y grandes cantidades, incluidas piezas de gran tamaño.
Proceso de bolsa seca:
En el proceso de bolsa seca, se integra una membrana flexible en el recipiente a presión y se utiliza durante todo el proceso de prensado. Esta membrana separa el fluido a presión del molde, creando una "bolsa seca". Este método es más higiénico ya que el molde flexible no se contamina con polvo húmedo y requiere menos limpieza del recipiente. También cuenta con ciclos rápidos, lo que lo hace ideal para producir productos en polvo en masa en un proceso automatizado.
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Analiza diferentes métodos de calentamiento en laboratorio y su idoneidad para diversos experimentos.
Overview of essential lab equipment for chemical reactions under various conditions.
Visión general de los dispositivos de mezcla de laboratorio esenciales y sus funcionalidades.
Explore el versátil mundo de la tecnología de prensas isostáticas en frío (CIP) para laboratorios eléctricos. Conozca sus aplicaciones en diversos sectores, ventajas y opciones de personalización para soluciones a medida.
Adéntrese en el mundo de los hornos tubulares y descubra sus tipos, sus diversas aplicaciones en industrias y laboratorios y los factores cruciales que hay que tener en cuenta para un uso óptimo.
En esta completa guía, nos adentraremos en el mundo de las rejillas de limpieza de PTFE, explorando sus ventajas, aplicaciones y las mejores prácticas de limpieza y secado del material de laboratorio para garantizar un rendimiento y una longevidad óptimos.
Descubra el mundo de los molinos vibratorios de disco/copa. Esta guía lo abarca todo, desde tipos y características hasta aplicaciones y ventajas. Explore la versatilidad de estos molinos para moler diversos materiales en industrias como la farmacéutica, la alimentaria y la química.
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Descubra los entresijos de los hornos rotativos, explorando sus mejoras de diseño y aplicaciones en el procesamiento avanzado de materiales. Descubra cómo estos hornos optimizan el rendimiento, la eficiencia energética y la calidad del producto.
Los hornos rotativos se utilizan ampliamente para el procesamiento avanzado de materiales debido a su versatilidad, uniformidad de temperatura y eficiencia energética. Esta guía ofrece una visión general de la tecnología de los hornos rotativos, incluido su principio de funcionamiento, aplicaciones, mejoras de diseño y sistemas de control.
Explore el mundo de las prensas de laboratorio calentadas y profundice en sus tipos, aplicaciones, características clave, medidas de seguridad y consejos de mantenimiento. Descubra cómo estas herramientas versátiles potencian los laboratorios de diversas industrias.
El prensado isostático en frío (CIP) es un proceso de fabricación muy utilizado en diversas industrias, como la cerámica, la metalúrgica y la farmacéutica. Consiste en aplicar la misma presión desde todas las direcciones a un material colocado dentro de un molde o bolsa flexible. Este proceso ayuda a conseguir una densidad uniforme y a dar forma a componentes complejos con geometrías intrincadas.
El prensado isostático en caliente (WIP) es una variante del prensado isostático en frío (CIP) que incluye un elemento calefactor. Emplea agua tibia o un medio similar para aplicar una presión uniforme a los productos en polvo desde todas las direcciones. WIP es una tecnología de vanguardia que permite el prensado isostático a una temperatura que no supera el punto de ebullición del medio líquido.
El análisis por FRX es una potente técnica utilizada por investigadores y científicos para determinar la composición elemental de diversos materiales. Uno de los pasos más cruciales en el análisis por FRX es la preparación de las muestras para el análisis, que a menudo implica la creación de gránulos a partir de muestras en polvo.
KinTek se especializa en el diseño y construcción de prensas isostáticas calientes (WIP) para diversas aplicaciones. Estos sistemas pueden estar presurizados con gas o líquido y se utilizan comúnmente para plásticos y productos laminados. Los WIP se fabrican a medida para adaptarse a diferentes niveles de presión, desde baja presión hasta presiones extremas.
La evaporación rotatoria es una técnica utilizada en los laboratorios para eliminar los solventes de las muestras a través del proceso de evaporación.
Los evaporadores rotatorios, también conocidos como rotavaps, son equipos de laboratorio esenciales que se utilizan en las industrias química, farmacéutica y biotecnológica para la separación de solventes de una solución.
Un evaporador rotatorio, o rotovap, es un equipo de laboratorio utilizado para la destilación de solventes y otros compuestos. Funciona girando el matraz de muestra, mientras lo calienta simultáneamente, para evaporar el solvente y separarlo de la muestra.
En el mundo de la investigación y las pruebas de laboratorio, contar con una prensa de laboratorio confiable y eficiente es crucial. Ya sea que esté trabajando con pruebas de materiales, preparación de muestras o control de calidad, una prensa de laboratorio puede mejorar enormemente su flujo de trabajo.
La seguridad del laboratorio no se trata sólo de usted. Una preparación inadecuada y un mal manejo pueden causar peligros potenciales que podrían ser desastrosos si no se controlan. Es fundamental tomarse el tiempo para preparar cuidadosamente su reactor a presión y el equipo de seguridad de su laboratorio, ya que incluso los problemas menores pueden agravarse rápidamente cuando se trabaja bajo presión.