Los distintos tipos de reactores de pirólisis de plásticos son los de lecho fluidizado, lecho fijo, vacío, circulación, ablativo, sinfín, horno rotatorio, tambor, tubular, retorta Heinz, vórtice, flujo arrastrado, malla metálica, discontinuo y semi-discontinuo. Estos reactores se clasifican en función de su geometría, modo de carga y modo de aplicación del calor.
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Reactor de lecho fluidizado (FBR): Este reactor utiliza una capa de material de lecho, a menudo arena, en el fondo con un fluido que fluye para evitar reacciones no deseadas. La transferencia de calor es eficaz a través del material del lecho y se introduce un gas, normalmente nitrógeno, a presión en la parte inferior del reactor.
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Reactor de lecho fijo: Este tipo consiste en un lecho estático de material al que se aplica calor directa o indirectamente. Su diseño y funcionamiento son sencillos, pero pueden presentar limitaciones en cuanto al control de la temperatura y la eficacia de la transferencia de calor.
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Reactor de pirólisis al vacío: Funciona a presión reducida, lo que puede alterar la cinética de reacción y la distribución del producto. Este método es útil para minimizar las reacciones secundarias no deseadas y mejorar la calidad de los productos de pirólisis.
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Reactor de pirólisis circulante: Implica la circulación continua de sólidos o partículas, mejorando la transferencia de calor y masa. Este tipo es eficaz para procesos de alto rendimiento, pero requiere sistemas de control más complejos.
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Reactor de pirólisis ablativo: Utiliza la abrasión mecánica para eliminar el material expuesto a altas temperaturas, mejorando el proceso de pirólisis. Este método es especialmente eficaz para materiales difíciles de pirolizar.
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Reactor de pirólisis Auger: Utiliza un mecanismo en forma de tornillo para introducir el material en una zona calentada. Este proceso continuo es adecuado para materiales que requieren una alimentación constante y puede manejar una gama de tamaños de materia prima.
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Reactor de horno rotatorio: Recipiente cilíndrico giratorio que permite el procesamiento continuo de materiales. La rotación favorece la mezcla y la distribución del calor, por lo que es adecuado para operaciones a gran escala.
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Reactor de pirólisis de tambor: Suele ser un tambor giratorio en el que el material se calienta indirectamente. Este diseño es sencillo y eficaz para el procesamiento continuo, pero puede tener limitaciones en el control de la temperatura.
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Reactor de pirólisis tubular: Consiste en una serie de tubos en los que el material se calienta a medida que pasa a través de ellos. Esta configuración permite un control preciso de la temperatura y del tiempo de permanencia.
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Reactor de pirólisis Heinz Retort: Tipo de reactor discontinuo que utiliza una retorta para contener el material sometido a pirólisis. Es conocido por su capacidad para soportar altas temperaturas y presiones.
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Reactor de pirólisis de vórtice: Utiliza un movimiento de vórtice para mejorar la mezcla y la transferencia de calor. Este entorno dinámico puede mejorar la eficacia del proceso de pirólisis.
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Reactor de pirólisis de flujo arrastrado: Implica la suspensión de partículas finas en una corriente de gas, que luego pasa por una zona de alta temperatura. Este método es muy eficaz para la pirólisis rápida.
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Reactor de pirólisis de malla metálica: Utiliza una malla para sostener el material durante la pirólisis, lo que permite un calentamiento uniforme y un contacto eficaz entre el gas y el sólido.
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Reactor de pirólisis por lotes: Procesa el material por lotes, lo que resulta más sencillo de manejar pero puede tener tiempos de ciclo más largos. Es adecuado para operaciones a pequeña escala o cuando se requiere un control preciso del proceso.
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Reactor de pirólisis semilote: Combina características de los reactores discontinuos y continuos, lo que permite cierta flexibilidad en el funcionamiento y el control.
Cada tipo de reactor ofrece ventajas y desventajas específicas, y la elección del reactor depende de los requisitos específicos del proceso de pirólisis, incluida la naturaleza de la materia prima, la calidad deseada del producto y la escala de operación.
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