El moldeo implica una serie de procesos adaptados al material y al resultado deseado. Estas etapas pueden clasificarse a grandes rasgos en preparación, conformado y acabado.
Explicación de los 5 procesos clave del moldeo
1. Moldeo por inyección de metal y cerámica (MIM y CIM)
- Mezcla: Las materias primas se mezclan en una materia prima, una mezcla homogénea lista para el moldeo.
- Moldeo: La materia prima se inyecta en un molde para formar una pieza en bruto con la forma deseada.
- Desmoldeo: La operación más exigente, en la que se elimina el aglutinante de la pieza moldeada. En el caso de Catamold®, esta operación se cataliza con ácido nítrico.
- Sinterización: La pieza sin aglutinante se calienta a altas temperaturas para conseguir densificación y resistencia.
2. Moldeo por inyección de caucho
- Precalentamiento: El caucho se precalienta a una temperatura adecuada para la inyección.
- Inyección: El caucho precalentado se introduce en la cavidad del molde mediante un tornillo giratorio.
- Curado: La goma se endurece dentro del molde y adquiere su forma definitiva.
- Tratamiento posterior: La pieza de caucho curada puede someterse a un procesamiento adicional como el recorte o el acabado.
3. Procesado del látex
- Dispersión: Las partículas de caucho se dispersan en una fase acuosa para crear látex.
- Inmersión: Se sumerge un molde en el compuesto de látex para darle la forma deseada.
- Lavado y secado: El producto de látex se lava y se seca al aire.
- Vulcanización: El producto se vulcaniza con vapor para conseguir sus propiedades finales.
4. Moldes de fundición
- Creación de patrones: Se crea un patrón utilizando cera o resina.
- Revestimiento: El modelo se invierte en un cilindro de fundición con material de revestimiento blando.
- Precalentamiento: El cilindro de fundición se calienta para quemar la cera o la resina.
- Fundición: El metal se funde y se introduce a presión en el molde refractario.
- Desvestir: El molde se destruye para recuperar la pieza fundida.
5. Consideraciones generales para el moldeo
- Diseño para fabricabilidad: Las piezas deben diseñarse para facilitar su extracción del molde, evitar paredes delgadas y minimizar el acabado final.
- Materiales y procesos específicos: Debe prestarse atención a los requisitos específicos de cada fase de fabricación, como el prensado en húmedo y en seco, la extrusión, la sinterización y el glaseado.
- Gestión del estrés: Las piezas deben diseñarse para convertir la tensión de tracción en tensión de compresión y evitar acumulaciones de material.
Cada una de estas etapas requiere un control preciso y atención a los detalles para garantizar que el producto final cumpla las especificaciones deseadas. La elección del material y la técnica de moldeo dependen de la aplicación y las propiedades requeridas del producto final.
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