La dureza de los revestimientos PVD (deposición física de vapor) suele oscilar entre 1500 HV y 4500 HV.
En algunos casos excepcionales, esta dureza puede alcanzar hasta 9000 HV cuando se utilizan materiales específicos como el DLA.
Esta dureza es significativamente superior a la del acero al carbono, que ronda los 250 HV.
También es superior a la del acero niquelado y cromado, que oscila entre 600 HV y 1000 HV.
5 Factores clave que influyen en la dureza de los recubrimientos PVD
1. Tipos de método PVD utilizado
Los distintos métodos de PVD, como la evaporación por arco y el sputtering, pueden afectar a la dureza.
Las variaciones en el proceso de deposición y el grado de ionización alcanzado desempeñan un papel importante.
Por ejemplo, el sputtering suele dar lugar a un mayor grado de ionización, lo que puede aumentar la dureza y la densidad del revestimiento.
2. Habilidades del operario
La pericia del operario en el control de los parámetros de deposición puede influir significativamente en la calidad y dureza del revestimiento PVD.
El control adecuado de la temperatura, la presión y otras condiciones de deposición es crucial para lograr una dureza óptima.
3. Materiales de recubrimiento
La elección del material utilizado para el revestimiento afecta directamente a su dureza.
Por ejemplo, los recubrimientos hechos de TiN (nitruro de titanio) pueden aumentar significativamente la dureza y la durabilidad del sustrato.
Esto es evidente en aplicaciones sobre la aleación Ti-6Al-4V, donde mejora el límite de fatiga y la resistencia.
4. Naturaleza del sustrato (producto)
Las propiedades del material del sustrato pueden influir en la adhesión y el rendimiento del recubrimiento PVD.
Un sustrato bien preparado y compatible puede conducir a una mejor adhesión del recubrimiento y, por tanto, a una mayor dureza.
5. La alta dureza y sus ventajas
La elevada dureza de los revestimientos PVD es un factor crítico en su durabilidad y resistencia al desgaste, la corrosión y otras formas de degradación.
Esta propiedad hace que los revestimientos PVD sean especialmente útiles en aplicaciones industriales en las que se requieren altas prestaciones y longevidad.
El bombardeo de iones durante el proceso de PVD también contribuye a aumentar la densidad y reducir la porosidad, mejorando aún más la dureza y la resistencia a la corrosión del revestimiento.
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