El revestimiento PVD se fabrica con diversos materiales, como titanio, circonio, aluminio, acero inoxidable, cobre y oro, entre otros. Estos materiales se utilizan para crear revestimientos de película fina, cuyo grosor suele oscilar entre 0,5 micras y 5 micras. El proceso de PVD (deposición física de vapor) implica la deposición física de estos materiales en estado de vapor sobre un sustrato, que puede ser de nailon, plástico, vidrio, cerámica o metales como el acero inoxidable y el aluminio.
El proceso PVD mejora las propiedades de los materiales, haciéndolos más duros, resistentes al desgaste y a la corrosión. También mejora su estabilidad térmica y química, al tiempo que reduce su coeficiente de fricción y su tendencia a atascarse, obstruirse, pegarse, corroerse y oxidarse. Esto se consigue mediante diversas técnicas de PVD, como la evaporación térmica, la deposición por pulverización catódica y el metalizado iónico, en las que el material de revestimiento se calienta hasta que se vaporiza, se pulveriza desde un blanco o se metaliza mediante partículas ionizadas, respectivamente.
Las aplicaciones de los revestimientos PVD son diversas, desde la protección contra el desgaste (por ejemplo, revestimientos de TiN) hasta la mejora del aspecto de los productos y de su funcionalidad en diversas industrias. Los usos más comunes son los circuitos electrónicos, la óptica, los álabes de turbinas de gas y las máquinas herramienta. La versatilidad de los revestimientos PVD reside en su capacidad para combinarse con capas reductoras de la fricción, sus estructuras de capa variables (nanoestructuras, multicapa, monocapa) y su excelente adherencia a los sustratos, lo que garantiza una muy buena precisión dimensional y de contorno sin afectar a la microestructura del material del sustrato.
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