Cuando se trata de proteger materiales de la corrosión, el mejor método de revestimiento se consigue a menudo mediante técnicas de deposición física de vapor (PVD).
Los revestimientos PVD son especialmente eficaces cuando se aplican a materiales como el titanio y el acero inoxidable.
Estos revestimientos ofrecen una gran resistencia a la corrosión, durabilidad y mejora estética.
4 factores clave a tener en cuenta
1. 1. Selección del material
La elección de los materiales para el revestimiento es crucial.
Las opciones incluyen metales como aluminio (Al), titanio (Ti), hafnio (Hf), circonio (Zr), níquel (Ni), cobalto (Co), platino (Pt), y cerámicas como óxido de magnesio (MgO), dióxido de circonio (ZrO2), óxido de aluminio (Al2O3), óxido de itrio (Y2O3).
Entre ellos, el titanio y el acero inoxidable destacan especialmente por su resistencia a la corrosión cuando se tratan con revestimientos PVD.
2. Proceso de revestimiento PVD
El PVD es un proceso de revestimiento al vacío que implica la deposición de finas capas de materiales sobre una superficie.
Este proceso es conocido por su alta tolerancia a la corrosión en comparación con la galvanoplastia tradicional y otros métodos de acabado de metales.
Los revestimientos producidos por PVD son extremadamente finos, normalmente entre 0,25 micras y 5 micras.
Esto garantiza la conservación de las propiedades y la forma originales del producto, al tiempo que mejora su resistencia a la corrosión y al desgaste.
3. Resistencia a la corrosión
La resistencia a la corrosión de los materiales recubiertos por PVD es notablemente alta.
Por ejemplo, el nitruro de circonio (ZrN) ha demostrado un rendimiento excepcional en pruebas de niebla salina neutra (superando las 1.200 horas) y pruebas CASS (más de 150 horas en latón galvanizado).
Este nivel de resistencia es crucial en industrias en las que los productos están expuestos a entornos duros, como los sectores aeroespacial y médico.
4. Durabilidad y mejora estética
Los revestimientos PVD no sólo mejoran la resistencia a la corrosión, sino también la durabilidad y el aspecto de los materiales revestidos.
La fuerte unión que se forma durante el proceso de PVD hace que el producto sea más resistente a la temperatura y a la abrasión, eliminando a menudo la necesidad de revestimientos protectores adicionales.
Además, los revestimientos de PVD pueden aplicarse en una amplia gama de colores, lo que mejora el atractivo estético de los productos.
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