Los revestimientos PVD son conocidos por su extrema dureza superficial, que los convierte en uno de los revestimientos más duros que existen. La dureza de los revestimientos PVD se atribuye a la elevada proporción de enlaces covalentes en los átomos de las capas, que se forman durante el proceso de deposición en una cámara de vacío. Este proceso permite controlar con precisión la densidad, estructura y estequiometría de las películas, mejorando su dureza y otras propiedades como la resistencia al desgaste y a la corrosión.
Explicación de la dureza en los revestimientos PVD:
La dureza de los revestimientos PVD es significativamente mayor que la de los revestimientos tradicionales. Esto se debe principalmente al método de deposición, en el que el material de revestimiento se transfiere a un solo átomo o nivel molecular. Este meticuloso proceso da como resultado un revestimiento denso y duro que es cuatro veces más duro que el cromo. El uso de materiales y procesos específicos en PVD, como el metalizado iónico, la implantación iónica, el sputtering y la aleación superficial por láser, contribuyen aún más al desarrollo de estos atributos de dureza.Procesos que contribuyen a la dureza:
El proceso de PVD consiste en vaporizar el material de revestimiento en una cámara de vacío y dejar que se condense en el sustrato. Esta técnica de "línea de visión" garantiza que los átomos se incrusten en el objeto, creando una fuerte unión y una capa uniforme y dura. La ausencia de reacciones químicas en este proceso también contribuye a la estabilidad y dureza del revestimiento.
Materiales utilizados en los revestimientos PVD:
