Conocimiento ¿Cuáles son los distintos tipos de revestimientos PVD? Explicación de los 5 métodos clave
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Equipo técnico · Kintek Solution

Actualizado hace 2 meses

¿Cuáles son los distintos tipos de revestimientos PVD? Explicación de los 5 métodos clave

Los revestimientos por deposición física de vapor (PVD) son esenciales para mejorar el rendimiento y la durabilidad de diversos materiales.

Existen tres tipos principales de recubrimientos PVD: evaporación térmica, deposición por pulverización catódica y deposición de vapor por arco.

Cada uno de estos procesos da lugar a diferentes propiedades del material, incluso cuando el revestimiento parece similar o está hecho del mismo material.

Los revestimientos PVD suelen ser películas finas, de entre 0,5 y 5 micras, que se aplican a diversos sustratos, como nailon, plásticos, vidrio, cerámica y metales.

Explicación de los 5 métodos clave

¿Cuáles son los distintos tipos de revestimientos PVD? Explicación de los 5 métodos clave

1. Evaporación térmica

La evaporación térmica consiste en calentar un material hasta su punto de evaporación en el vacío.

Esto hace que el material se convierta en vapor y luego se condense en el sustrato, formando una fina película.

Este método es adecuado para materiales con puntos de fusión bajos y se utiliza a menudo para revestimientos decorativos.

2. Deposición por pulverización catódica

En la deposición por pulverización catódica, un material objetivo es bombardeado con iones.

Esto hace que los átomos sean expulsados y depositados sobre el sustrato.

Este método es versátil y puede utilizarse con una amplia gama de materiales, incluidos los que tienen puntos de fusión elevados.

Se suele utilizar para revestimientos funcionales debido a su capacidad para producir revestimientos densos y uniformes.

3. Deposición de vapor por arco

La deposición de vapor por arco utiliza un arco de alta potencia para vaporizar el material de revestimiento.

El arco crea un plasma que deposita el material sobre el sustrato.

Este método es conocido por producir revestimientos de gran dureza y adherencia, lo que lo hace adecuado para aplicaciones exigentes como herramientas de corte y componentes aeroespaciales.

4. Recubrimientos funcionales

Los recubrimientos funcionales, como el nitruro de titanio (TiN), están diseñados para mejorar el rendimiento y la vida útil de herramientas o componentes.

Estos recubrimientos reducen los costes de fabricación al proporcionar protección contra el desgaste y resistencia a la corrosión.

5. Recubrimientos decorativos

Los recubrimientos decorativos, como las películas basadas en Zr, mejoran el aspecto de las piezas al tiempo que las hacen resistentes al desgaste y al deslustre.

Los materiales de revestimiento PVD más comunes son el titanio, el circonio, el aluminio, el acero inoxidable y el cobre.

Estos revestimientos se utilizan en diversas aplicaciones, como circuitos electrónicos, óptica, álabes de turbinas de gas y máquinas herramienta.

Proporcionan ventajas como protección contra el desgaste, resistencia a la corrosión y mejora de la estética.

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