Los tres tipos principales de revestimientos PVD (deposición física de vapor) son la evaporación térmica, la deposición por pulverización catódica y la deposición por arco de vapor. Cada uno de estos procesos da lugar a diferentes propiedades del material, incluso cuando el revestimiento parece similar o está hecho del mismo material. Los revestimientos PVD suelen ser películas finas, de 0,5 a 5 micras, que se aplican a diversos sustratos, como nailon, plásticos, vidrio, cerámica y metales.
Evaporación térmica: Este proceso consiste en calentar un material hasta su punto de evaporación en el vacío, lo que hace que se convierta en vapor y luego se condense en el sustrato, formando una película fina. Este método es adecuado para materiales con puntos de fusión bajos y suele utilizarse para revestimientos decorativos.
Deposición por pulverización catódica: En este proceso, un material objetivo es bombardeado con iones, haciendo que los átomos sean expulsados y depositados sobre el sustrato. Este método es versátil y puede utilizarse con una amplia gama de materiales, incluidos los que tienen puntos de fusión elevados. Se suele utilizar para revestimientos funcionales debido a su capacidad para producir revestimientos densos y uniformes.
Deposición de vapor por arco: Esta técnica utiliza un arco de alta potencia para vaporizar el material de revestimiento. El arco crea un plasma que deposita el material sobre el sustrato. Este método es conocido por producir revestimientos de gran dureza y adherencia, lo que lo hace adecuado para aplicaciones exigentes como herramientas de corte y componentes aeroespaciales.
Los revestimientos PVD pueden clasificarse en revestimientos funcionales y decorativos. Los recubrimientos funcionales, como el nitruro de titanio (TiN), están diseñados para mejorar el rendimiento y la vida útil de herramientas o componentes, reduciendo los costes de fabricación. Los recubrimientos decorativos, como las películas basadas en Zr, mejoran el aspecto de las piezas al tiempo que las hacen resistentes al desgaste y al deslustre.
Los materiales de revestimiento PVD más comunes son el titanio, el circonio, el aluminio, el acero inoxidable y el cobre. Estos revestimientos se utilizan en diversas aplicaciones, como circuitos electrónicos, óptica, álabes de turbinas de gas y máquinas herramienta, y ofrecen ventajas como protección contra el desgaste, resistencia a la corrosión y mejora de la estética.
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