Las varillas de soldadura fuerte de aluminio deben calentarse a una temperatura de trabajo de 720 a 750 grados Fahrenheit. Este intervalo de temperatura permite utilizar fácilmente las varillas para soldar uniones de aluminio sin distorsión, decoloración ni pérdida de resistencia. Es importante señalar que los niveles de vacío deben mantenerse en el rango de 10-5 mbar (10-5 Torr) o mejor durante el proceso de soldadura fuerte.
La soldadura fuerte de componentes de aluminio suele requerir calentar las piezas a una temperatura de 575-590°C (1070-1100°F), dependiendo de la aleación utilizada. La uniformidad de la temperatura es crítica, con una tolerancia de ±5,5°C (±10°F) o mejor. Para lograr esta uniformidad se suelen utilizar hornos de temperatura controlada de múltiples zonas. Los tiempos de ciclo para la soldadura fuerte del aluminio pueden variar en función de factores como el tipo de horno, la configuración de la pieza y su fijación. Las piezas más grandes y las cargas más densas pueden requerir ciclos más largos.
Durante la soldadura fuerte del aluminio, se utiliza una aleación de soldadura con un punto de fusión inferior al del material base para unir componentes fabricados con la aleación base. El metal de aportación, en forma de tira o rollo unido al material base, se inserta entre los elementos que se van a soldar. El metal de aportación se funde a temperaturas que oscilan entre 580-620°C (1076-1148°F), mientras que el metal base permanece sólido. El metal de aportación fundido se extiende y rellena las grietas entre los elementos, formando una unión soldada. La unión se solidifica durante el periodo de enfriamiento.
Hay que tener en cuenta algunas consideraciones al soldar aluminio. La temperatura de solidificación de la aleación de aluminio debe ser superior a la temperatura mínima de soldadura fuerte del metal de aportación utilizado, normalmente superior a 600°C (1112°F). El aluminio fundido con una temperatura de solidificación de unos 570°C (1058°F) puede no ser adecuado para la soldadura fuerte. El contenido de magnesio en la aleación también es importante, ya que un contenido de magnesio superior al 2% puede provocar la formación de óxido estable en la superficie, dificultando o imposibilitando la soldadura fuerte.
Ciertas aleaciones de aluminio pueden soldarse, incluidas las aleaciones no endurecibles como la serie 1xxx (99% Al), la serie 3xxx (Al-Mn) y la serie 5xxx (Al-Mg) con un bajo nivel de magnesio.
Al soldar aluminio, se recomienda utilizar la temperatura de soldadura más baja posible dentro de la gama recomendada. Para muchas aleaciones de soldadura fuerte, la temperatura mínima de soldadura debe ser al menos 25ºC (50ºF) superior a la temperatura de liquidus. Esto es especialmente importante cuando se utilizan aleaciones de soldadura que fluyen libremente, se sueldan grandes espacios o se sueldan materiales finos. El tiempo a la temperatura de soldadura fuerte debe ser suficiente para garantizar que todas las secciones de la pieza y todas las piezas dentro de la carga alcancen la temperatura deseada, oscilando normalmente entre 5 y 10 minutos.
Después del proceso de soldadura fuerte, se recomienda enfriar la carga a una temperatura al menos 25ºC (50ºF) por debajo de la temperatura de solidificación de la aleación de soldadura fuerte antes del enfriamiento con gas. Esto permite que la aleación fundida vuelva a solidificarse y evita que se desprenda de la unión durante el temple.
La atmósfera del horno debe ser ligeramente positiva cuando se suelda con hidrógeno, y la temperatura óptima para soldar cobre suele estar entre 1.100 y 1.500℉.
En general, la temperatura y el proceso de soldadura fuerte del aluminio dependen de la aleación específica que se utilice y de los resultados deseados. Es importante seguir las recomendaciones y directrices proporcionadas por el fabricante de las varillas de soldadura fuerte y la aleación específica que se está soldando.
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