La porosidad en la soldadura fuerte se debe principalmente a la presencia de oxidantes, humedad y ciertos elementos volátiles en el entorno de la soldadura fuerte. He aquí una explicación detallada de cada factor:
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Presencia de oxidantes y humedad: La soldadura fuerte requiere una atmósfera controlada libre de oxidantes como el oxígeno y el agua. La presencia de estos elementos puede provocar la formación de capas de óxido en las superficies metálicas. Estas capas de óxido impiden que el metal de aportación de la soldadura fuerte se adhiera eficazmente al metal base, lo que provoca uniones débiles y una posible porosidad. Lo ideal es que la atmósfera para la soldadura fuerte contenga gas neutro (como nitrógeno puro), con un contenido de oxígeno inferior a 100 ppm y un nivel de humedad equivalente al punto de rocío de -40°C para minimizar el riesgo de formación de óxido.
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Elementos volátiles en metales base y metales de aportación para soldadura fuerte (BFM): La composición química de los metales utilizados en la soldadura fuerte también puede contribuir a la porosidad. Los metales que contienen elementos como cadmio, zinc o plomo pueden desprender gases cuando se calientan a temperaturas de soldadura fuerte. Estos gases pueden contaminar el horno de soldadura y formar burbujas en el metal de aportación líquido de la soldadura fuerte, provocando vacíos en la unión soldada. Esto es especialmente problemático en la soldadura al vacío, donde los gases pueden afectar a todo el sistema de extracción y a la calidad de las uniones soldadas.
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Ciclo de soldadura y control de la atmósfera inadecuados: El proceso de soldadura fuerte implica un control preciso de la temperatura y la atmósfera. Un control inadecuado durante la fase inicial de bombeo, en la que el vapor de agua y otros gases se eliminan del horno, puede provocar humedad residual o gases que contribuyan a la porosidad. Del mismo modo, una velocidad de calentamiento inadecuada puede provocar problemas como el desconchado de la aleación de soldadura fuerte o la distorsión del conjunto, que afectan indirectamente a la formación de porosidad.
Para evitar la porosidad, es esencial mantener un entorno limpio y controlado durante la soldadura fuerte, utilizar metales base y de aportación adecuados que no desprendan elementos nocivos y garantizar un control preciso de los parámetros del ciclo de soldadura fuerte. Esto incluye una gestión cuidadosa de la atmósfera del horno, las velocidades de calentamiento y los tiempos de inmersión para garantizar un calentamiento uniforme y una unión eficaz del metal de aportación con los materiales base.
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