La forja en prensa es un proceso de conformado de metales en el que un metal se coloca entre dos matrices y se le da forma gradualmente aplicando presión mecánica o hidráulica. Este proceso es distinto de la forja por impacto, que utiliza una fuerza de impacto repentina. La forja en prensa puede realizarse en caliente o en frío, y es especialmente adecuada para la producción de grandes volúmenes de piezas forjadas.
Detalles del proceso:
La forja en prensa se realiza normalmente en una prensa de forja, que utiliza un cilindro vertical para aplicar una presión controlada a una matriz que sujeta una pieza. Este método contrasta con la forja por caída, que emplea una serie de golpes para deformar el material. El lento movimiento del pistón en la forja en prensa permite una deformación plástica más profunda y uniforme de la pieza.Tipos de matrices:
Hay dos tipos principales de matrices utilizadas en la forja en prensa: abiertas y cerradas. La forja con matriz abierta no encierra completamente la pieza, lo que permite cierta libertad de movimiento al metal. Por el contrario, la forja con matrices cerradas, también conocida como forja con matrices de impresión, rodea completamente la pieza y garantiza que el metal llene las cavidades de la matriz con precisión.
Tipos de prensas de forja:
Las prensas de forja pueden clasificarse según el tipo de fuerza que aplican y el diseño de su bastidor. El tipo más básico es la prensa mecánica, que utiliza un volante para almacenar energía y un mecanismo de manivela para mover el pistón. Otros tipos son las prensas hidráulicas, que utilizan un movimiento hidráulico para mover el pistón, y las prensas de tornillo, que utilizan un mecanismo de tornillo. Estas prensas pueden aplicar hasta 12.000 toneladas de presión y son capaces de forjar aleaciones de ductilidad moderada que podrían romperse bajo el impacto de un martillo.Ventajas de la forja en prensa:
La forja en prensa ofrece varias ventajas sobre la forja por impacto o por caída. Deforma completamente la pieza de trabajo, permite velocidades de compresión controladas y es más económica para producciones de gran volumen. Además, puede crear cualquier tamaño y forma, requiere menos calado y produce menos chatarra.
