La soldadura fuerte es un proceso crucial en varias industrias, y la elección de los metales y aleaciones de soldadura fuerte puede influir significativamente en la calidad y el rendimiento del producto final.
Explicación de los 10 tipos esenciales de metales y aleaciones de soldadura fuerte
1. Aleaciones de aluminio-silicio para soldadura fuerte
Estas aleaciones se utilizan mucho en la industria aeroespacial debido a su baja densidad y alta resistencia específica.
La composición más común es el sistema eutéctico Al-Si con un 11,7% de silicio.
Esta aleación tiene una temperatura eutéctica de 577°C, lo que la hace excelente para la soldadura fuerte de aleaciones de aluminio de alto punto de fusión como la 3A21.
Ofrece buena humectabilidad, fluidez y resistencia a la corrosión de las uniones soldadas.
2. Materiales de soldadura fuerte a base de plata
Las aleaciones con base de plata son versátiles y pueden utilizarse para soldar casi todos los metales ferrosos y no ferrosos.
Tienen un punto de fusión bajo y un buen rendimiento de humectación y calafateado.
A menudo se añaden elementos como zinc, estaño, níquel, cadmio, indio y titanio para mejorar sus propiedades.
3. Materiales de soldadura fuerte a base de cobre
Estos materiales se utilizan ampliamente para la soldadura fuerte de cobre y aleaciones de cobre, acero al carbono, hierro fundido, acero inoxidable, aleaciones de alta temperatura y aleaciones duras.
Ofrecen buena conductividad eléctrica y térmica, solidez y resistencia a la corrosión.
Los aditivos comunes incluyen fósforo, plata, zinc, estaño, manganeso, níquel, cobalto, titanio, silicio y boro.
4. Materiales de soldadura fuerte a base de níquel
Las aleaciones a base de níquel son cruciales para la soldadura fuerte de piezas que funcionan a altas temperaturas o en medios corrosivos.
Se utilizan para la soldadura fuerte de acero inoxidable, aleaciones de alta temperatura, aleaciones con base de hierro y diamante, carburo cementado y compuestos de C/C.
Se añaden elementos como cromo, boro, silicio y fósforo para mejorar la resistencia térmica y reducir los puntos de fusión.
5. Materiales de soldadura fuerte a base de cobalto
Se utilizan normalmente para la soldadura fuerte de aleaciones a base de cobalto y otros materiales que requieren un rendimiento a alta temperatura.
La adición de silicio y tungsteno mejora su temperatura de fusión y su rendimiento a altas temperaturas, respectivamente.
6. Materiales de soldadura fuerte a base de titanio
Las aleaciones de titanio se utilizan para la soldadura fuerte en vacío, la soldadura fuerte por difusión y el sellado de diversos materiales, como el titanio, las aleaciones de titanio, el wolframio, el molibdeno, el tántalo, el niobio, el grafito, la cerámica y las piedras preciosas.
La adición de elementos como circonio, berilio, manganeso, cobalto y cromo mejora la resistencia a la oxidación y a la corrosión.
7. Materiales de soldadura fuerte a base de oro
Las aleaciones de oro son adecuadas para la soldadura fuerte de piezas importantes en las industrias electrónica y aeronáutica.
Pueden soldar metales como el cobre, el níquel y el acero inoxidable.
Las aleaciones se clasifican en función de sus componentes principales, como Au-Cu, Au-Ni, Au-Pd y otros.
8. Materiales de soldadura basados en paladio
Las aleaciones de paladio se utilizan en las industrias electrónica y aeroespacial.
Se clasifican en soldadura fuerte graduada, soldadura fuerte a alta temperatura y materiales de soldadura fuerte de propiedades especiales.
Las aleaciones incluyen Pd-Ni, Pd-Cu, Pd-Au y otras, con elementos adicionales como Si, B, V y Ti.
9. Materiales de soldadura amorfos
Se desarrollan mediante la tecnología de enfriamiento rápido y temple, y son adecuados para la soldadura fuerte de uniones planas.
Están disponibles en varias bases como níquel, cobre, cobre-fósforo, aluminio y estaño-plomo.
Se utilizan en industrias como la aeroespacial y la electrónica.
10. Selección del material de soldadura adecuado
Cada uno de estos materiales y aleaciones de soldadura fuerte se selecciona en función de los requisitos específicos de los materiales que se van a unir, las condiciones ambientales y las exigencias mecánicas de la aplicación.
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