Cuando se trata de la fundición de metales, la temperatura necesaria puede variar significativamente en función del tipo de metal o aleación que se utilice.
¿Qué temperatura se necesita para la fundición de metales? 5 factores clave a tener en cuenta
1. Tipo de metal o aleación
Las fundiciones de aluminio, por ejemplo, suelen requerir una temperatura de inmersión de unos 482 °C (900 °F).
Las superaleaciones con base de níquel, por otro lado, necesitan temperaturas de hasta 1.320 °C (2.400 °F) para el prensado isostático en caliente (HIP).
2. Crisoles y temperaturas de fusión
La selección de los crisoles es crucial, ya que deben ser capaces de manejar los rangos de temperatura específicos requeridos por los metales o aleaciones que están diseñados para fundir.
Por ejemplo, los crisoles destinados a la fusión a alta temperatura de aleaciones a base de cobre no deben utilizarse para la fusión a baja temperatura de zinc.
3. Procesos de moldeo
Los procesos de moldeo tienen requisitos específicos de temperatura, especialmente para materiales con poca fluidez y tendencia a descomponerse.
Por lo general, la temperatura de moldeo no debe superar los 475 grados.
El molde debe calentarse entre 150 y 200 grados, y el sistema de inyección debe diseñarse para minimizar la resistencia al flujo del material.
4. Calentamiento por vacío
El calentamiento al vacío es otro método utilizado en el procesado de metales, especialmente beneficioso para reducir las impurezas durante la fusión y fundición de aleaciones.
Este método permite un control preciso de las temperaturas, como en la carburación, donde el proceso puede realizarse a temperaturas que oscilan entre 900-950°C (1.652-1.742°F) en condiciones de vacío.
5. Tratamientos térmicos
Otros tratamientos térmicos como el revenido y el recocido también se benefician del calentamiento en vacío, ya que permite un calentamiento y enfriamiento controlados sin riesgo de impurezas u oxidación.
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