Los revestimientos de DLC están compuestos principalmente de carbono, con una parte significativa de enlaces de carbono hibridizados sp3, que contribuyen a sus propiedades similares a las del diamante, como su gran dureza y resistencia al desgaste. El carbono de los recubrimientos DLC está dispuesto en una estructura amorfa no cristalina que combina características del diamante (enlaces sp3) y del grafito (enlaces sp2). Esta estructura única confiere a los recubrimientos DLC sus excepcionales propiedades mecánicas y tribológicas.
Composición y estructura:
Los recubrimientos de DLC no son diamantes puros, pero están diseñados para imitar algunas de sus propiedades. Los átomos de carbono del DLC están enlazados de forma similar al diamante, con una elevada proporción de enlaces sp3. Estos enlaces son más fuertes y estables que los enlaces sp2 del grafito, por lo que los recubrimientos de DLC presentan una gran dureza y resistencia al desgaste. La proporción exacta de enlaces sp3 y sp2 puede variar en función del proceso y las condiciones de deposición, lo que a su vez afecta a las propiedades del recubrimiento DLC.Procesos de deposición:
Los recubrimientos de DLC suelen depositarse mediante métodos como la deposición química en fase vapor asistida por plasma de radiofrecuencia (RF PECVD) o la deposición física en fase vapor (PVD). Estos procesos implican el uso de plasma para descomponer un gas o vapor que contiene carbono, que luego se condensa sobre el sustrato para formar una fina película de DLC. El proceso PVD, en concreto, consiste en evaporar un material fuente y dejar que se condense sobre la herramienta, formando una monocapa de DLC.
Aplicaciones y propiedades:
Debido a su gran dureza, resistencia al desgaste y propiedades de baja fricción, los recubrimientos de DLC se utilizan en diversas aplicaciones, como componentes de motores, piezas de maquinaria y herramientas de alta precisión. También son químicamente inertes y biocompatibles, por lo que son adecuados para implantes y componentes médicos. Los recubrimientos pueden depositarse a temperaturas relativamente bajas, lo que los hace compatibles con una amplia gama de sustratos, incluido el aluminio y sus aleaciones.
