El proceso de un reactor de pirólisis implica la descomposición térmica de materiales a altas temperaturas en ausencia de oxígeno. Este proceso se utiliza para convertir materiales de desecho como neumáticos y plásticos en productos útiles como aceites, gases y carbón.
Resumen del proceso:
- Sistema de alimentación: El material de desecho, como neumáticos o plásticos, se introduce en el reactor.
- Calentamiento: El reactor se calienta a temperaturas específicas, que varían en función del material y de los productos deseados. Por ejemplo, en el caso de los neumáticos usados, la temperatura aumenta gradualmente de 100°C a 260°C-280°C.
- Pirólisis: A medida que aumenta la temperatura, el material se descompone en moléculas más pequeñas, liberando gases, líquidos y sólidos.
- Condensación y recogida: Los gases se enfrían y se condensan en líquidos, que se filtran para obtener aceite refinado. Los sólidos, conocidos como biocarbón, también se recogen.
Explicación detallada:
- Sistema de alimentación: El sistema de alimentación garantiza que el material de desecho se introduzca correctamente en el reactor. Este paso es crucial para mantener la eficiencia y la seguridad del proceso de pirólisis.
- Calentamiento y pirólisis: El reactor se calienta para iniciar el proceso de pirólisis. El control de la temperatura es fundamental, ya que determina el tipo y la calidad de los productos. Por ejemplo, cuando se procesan neumáticos usados, la temperatura debe alcanzar 260°C-280°C y mantenerse durante varias horas para garantizar una descomposición completa. Durante esta fase, el material se descompone en varios componentes: gases (syngas), líquidos (bioaceite) y sólidos (biocarbón).
- Condensación y recogida: Tras la pirólisis, los gases producidos pasan por un sistema de condensación donde se enfrían y se convierten en líquido. Este líquido, que contiene diversos compuestos orgánicos, se filtra para eliminar las impurezas y producir aceite refinado. Los sólidos, o biocarbón, se recogen por separado.
Tipos de reactores:
- Reactores de horno rotatorio: Se utilizan habitualmente en las plantas de pirólisis debido a su capacidad para utilizar un calentamiento indirecto, lo que reduce el riesgo de contaminación. El material se calienta a medida que el horno gira, lo que garantiza un calentamiento uniforme y una pirólisis eficiente.
- Reactores de lecho fluidizado: Estos reactores suspenden el material en un gas o líquido, lo que permite un calentamiento uniforme y una pirólisis más rápida. Este tipo de reactor es especialmente eficaz para materiales que requieren un calentamiento rápido y uniforme.
Conclusión:
El reactor de pirólisis es un componente crítico en la conversión de materiales de desecho en productos valiosos. Controlando cuidadosamente la temperatura y las condiciones del proceso, un reactor de pirólisis puede producir eficazmente subproductos útiles a partir de residuos, contribuyendo tanto a la sostenibilidad medioambiental como a la recuperación de recursos.
