El depósito físico en fase vapor (PVD) es un proceso que transforma un material sólido en un estado de vapor en un entorno de vacío.
A continuación, este vapor se deposita sobre un sustrato para formar un revestimiento de película fina.
El PVD es conocido por crear revestimientos con excelentes propiedades mecánicas, químicas y ópticas.
Estas propiedades mejoran el rendimiento de diversos productos en distintos sectores.
4 pasos clave para entender el depósito físico en fase vapor
1. 1. Vaporización del material
En el PVD, el proceso comienza con la vaporización de un material sólido, a menudo llamado "blanco".
Este blanco puede estar hecho de metales como titanio, circonio, cromo u otros elementos metálicos.
La vaporización se produce mediante dos métodos principales: "sputtering" o "descarga de arco".
En la pulverización catódica, el material objetivo es bombardeado con partículas energéticas, lo que provoca la expulsión de átomos del objetivo.
En la descarga por arco, se utiliza un arco de alta corriente y baja tensión para vaporizar el material objetivo.
2. Transporte y reacción
Una vez vaporizado, el material se transporta en forma de átomos o iones a través de la cámara de vacío hacia el sustrato.
En algunos casos, se introduce en la cámara un gas reactivo como el nitrógeno.
La interacción entre los iones metálicos y el gas reactivo da lugar a reacciones químicas, formando compuestos que contribuyen a las propiedades del revestimiento final.
3. Deposición
El material vaporizado se condensa en la superficie del sustrato, formando una fina película.
Esta deposición se produce átomo a átomo, garantizando una fuerte adherencia.
Permite utilizar una amplia gama de materiales para recubrir diversos tipos de sustratos, como metales, plásticos, vidrio y cerámica.
4. Características de los revestimientos PVD
Los revestimientos PVD son conocidos por su gran dureza, resistencia al desgaste y durabilidad.
También son respetuosos con el medio ambiente, ya que el proceso se lleva a cabo en condiciones de vacío, lo que minimiza la contaminación ambiental.
La capacidad de controlar con precisión el proceso de deposición permite crear revestimientos con propiedades específicas adaptadas a las necesidades de diferentes aplicaciones.
Estas propiedades incluyen la mejora de la resistencia a la corrosión, la mejora de las propiedades ópticas o el aumento de la dureza.
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