El fallo del revestimiento del horno puede deberse a varios factores.
Comprender estos factores es crucial para garantizar la longevidad y la eficiencia de las operaciones del horno.
6 factores clave que provocan fallos en el revestimiento de los hornos: Una guía completa
1. 1. Diseño inadecuado y modificacionesDiseño inadecuado del horno:
El uso de un horno de fusión por inducción que no haya sido diseñado para la aplicación específica o la potencia en kW de la fuente de alimentación por inducción puede provocar problemas de sobretemperatura.Este desajuste puede causar una tensión significativa en el revestimiento del horno, provocando un fallo prematuro.
Modificaciones del diseño original:
Se desaconseja encarecidamente realizar cambios en los parámetros de diseño originales, como modificar los recorridos del agua.Tales alteraciones pueden alterar el equilibrio térmico y provocar un sobrecalentamiento, dañando la batería del horno y el revestimiento refractario.
2. Instalación y calidad de los materialesDimensiones e instalación del revestimiento del horno:
Es esencial realizar una instalación adecuada utilizando materiales de alta calidad.
Cualquier desviación de las especificaciones de diseño originales puede dar lugar a un material refractario de "apoyo" inadecuado, que provoque sobrecalentamiento y daños.Calidad de los materiales refractarios:
La calidad de los materiales refractarios utilizados en el revestimiento es fundamental.Los materiales de mala calidad o una instalación inadecuada pueden provocar una rápida degradación y fallo.
3. Estrés térmico y dilatación
Expansión térmica/desprendimiento: Los revestimientos refractarios se dilatan y contraen a diferentes velocidades debido a las condiciones térmicas.
Esto puede dar lugar a grietas y desconchados que, si no se tratan con prontitud, pueden provocar fallos importantes.Las inspecciones y el mantenimiento periódicos son necesarios para identificar y reparar estos problemas.
Gradientes de temperatura:
La superficie interna del revestimiento refractario está en contacto con acero líquido a alta temperatura, mientras que la superficie externa está asociada a la bobina de inducción refrigerada por agua.Esto crea un gran gradiente de temperatura dentro del fino revestimiento, lo que provoca tensiones térmicas y posibles fallos.
4. Mantenimiento e inspeccionesInspecciones rutinarias:
Las inspecciones periódicas programadas del revestimiento refractario son cruciales.
Estas inspecciones deben centrarse en la identificación de grietas, hundimientos y otros signos de degradación.La detección precoz permite realizar reparaciones a tiempo, evitando daños mayores.
Sustitución de componentes: Los componentes como termopares, juntas y elementos calefactores deben sustituirse cuando sea necesario.
Los termopares envejecidos pueden leer bajo, lo que conduce a temperaturas reales más altas del horno y daños potenciales a los elementos y materiales refractarios.
5. Prácticas operativas
Cambios frecuentes de aleación: Las acciones recurrentes de enfriamiento y calentamiento debidas a cambios frecuentes de aleación pueden reducir la vida operativa del revestimiento refractario.Aunque los revestimientos refractarios sin núcleo son más baratos y rápidos de cambiar, requieren una gestión cuidadosa para garantizar su longevidad.Aislamiento de alta temperatura: Los tapones de los tubos de aislamiento de alta temperatura se deterioran con el tiempo.
