El proceso de pirólisis de neumáticos usados consiste en convertir los neumáticos usados en productos valiosos como fuelóleo, negro de humo, alambre de acero y gas mediante un proceso de calentamiento controlado en ausencia de oxígeno.
Este método es una solución de reciclaje eficaz para los neumáticos usados, ya que ofrece un alto índice de recuperación y un impacto medioambiental mínimo.
4 pasos clave para convertir residuos en productos valiosos
Preparación de los neumáticos
Los neumáticos se preparan para la pirólisis retirando los alambres de acero y triturándolos en trozos más pequeños.
Este paso es crucial en las plantas de pirólisis continuas y semicontinuas para facilitar el proceso de pirólisis.
Alimentación
Los neumáticos triturados se introducen automáticamente en el reactor de pirólisis mediante un transportador de tornillo sellado, lo que garantiza la seguridad y la protección del medio ambiente.
Este proceso está controlado por un sistema PLC, que mejora la automatización y reduce los costes de mano de obra.
Calentamiento
El reactor se calienta utilizando diversos combustibles, como fuelóleo, gas natural, madera o GLP.
Cuando los neumáticos alcanzan una temperatura específica, sufren reacciones pirolíticas, produciendo gasóleo.
El sistema PLC controla con precisión la temperatura para optimizar el rendimiento del aceite.
Condensación y separación
El gasóleo se condensa en aceite de neumático líquido, mientras que otros productos como el negro de humo y el gas también se recogen.
Los restos de alambre de acero de los neumáticos se separan y pueden reciclarse.
Explicación detallada
Preparación de los neumáticos
Inicialmente, los alambres de acero se extraen de los neumáticos utilizando una trefiladora.
A continuación, los neumáticos se trituran en trozos más pequeños con una trituradora de neumáticos.
La trituración es esencial para las plantas de pirólisis en continuo, ya que facilita el proceso de pirólisis al aumentar la superficie del material expuesta al calor.
Alimentación
Los trozos de neumático preparados se introducen en el reactor de pirólisis.
Esto se hace automáticamente mediante un transportador de tornillo sellado, que evita cualquier contaminación ambiental y garantiza la seguridad.
El proceso de alimentación está altamente automatizado, controlado por un sistema PLC, que no sólo reduce los costes de mano de obra, sino que también garantiza un funcionamiento continuo.
Calentamiento
El reactor se calienta para iniciar el proceso de pirólisis.
La elección del combustible puede variar, pero el objetivo es calentar el reactor lo suficiente para provocar la descomposición de los neumáticos.
A medida que aumenta la temperatura, los polímeros de caucho de los neumáticos se ablandan y se desintegran en moléculas más pequeñas, que se vaporizan y salen del reactor en forma de gasóleo.
Condensación y separación
A continuación, el gasóleo se condensa en aceite de neumático líquido, que puede refinarse para obtener gasóleo.
También se recogen otros subproductos, como el negro de humo y el gas.
Los materiales sólidos restantes, principalmente alambres de acero, se separan y pueden reciclarse.
Este proceso está diseñado para ser limpio, con emisiones o residuos mínimos, lo que lo convierte en un método ecológico de eliminación y reciclaje de neumáticos usados.
Este proceso no sólo ayuda a gestionar los neumáticos usados, sino que también los convierte en productos útiles, contribuyendo así a la conservación de los recursos y a la sostenibilidad medioambiental.
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