La sinterización es un proceso crucial en la fabricación que transforma los granos de polvo en piezas fuertes y cohesionadas.
¿Qué ocurre durante la sinterización? Explicación de las 7 etapas clave
1. Formación de la pieza verde
Una mezcla de polvo de pieza primaria, con un agente de unión, se moldea en la forma deseada. El agente aglutinante, normalmente una cera o un polímero, ayuda a mantener la forma pegando el polvo.
2. Evaporación o quemado del agente adhesivo
Cuando la pieza verde se calienta, el agente adhesivo se evapora o se quema, preparando la pieza para la siguiente etapa.
3. 3. Fusión de las partículas
La temperatura se eleva lo suficiente para que las partículas primarias se fundan ligeramente y se fusionen en sus superficies o para que un agente adhesivo intermedio, como el bronce, se funda y se adhiera entre las partículas. Esta fusión conduce a la formación de una estructura fuerte y cohesiva.
4. Precalentamiento
En esta fase inicial, el lubricante utilizado en la pieza se funde, sale a la superficie o se vaporiza. Una des-lubricación adecuada es crucial para evitar problemas como la formación de ampollas y hollín durante la posterior etapa de sinterización.
5. Sinterización
La etapa de sinterización implica un proceso de tres fases: formación de la pieza verde, evaporación o quemado del agente adhesivo y fusión de las partículas.
6. Condiciones de sinterización
La sinterización se realiza normalmente en hornos continuos a temperaturas entre 750 y 1300°C, dependiendo del material y de las características deseadas. El proceso funciona a temperaturas inferiores al punto de fusión del metal base, lo que facilita la soldadura de las partículas y los elementos de aleación a través de la difusión en estado sólido.
7. Enfriamiento
Tras la sinterización, el producto se enfría en condiciones controladas para solidificarse en una estructura rígida y cohesiva. La velocidad de enfriamiento puede ajustarse para influir en las propiedades de la pieza final, como la dureza y la ductilidad.
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