El sinterizado se considera generalmente mejor que la fusión para determinadas aplicaciones debido a su menor consumo de energía, un mayor control del proceso y la posibilidad de trabajar con metales de puntos de fusión elevados. He aquí una explicación detallada:
Eficiencia energética y uso de materiales:
El sinterizado funciona a temperaturas inferiores al punto de fusión del material, lo que reduce significativamente el consumo de energía en comparación con los procesos de fusión. Esto es especialmente beneficioso en industrias en las que los costes energéticos son un factor importante. Además, la sinterización con materiales en polvo permite reutilizar el polvo sobrante, minimizando el desperdicio de material. Esto no sólo reduce el coste de las materias primas, sino que también contribuye a la sostenibilidad medioambiental al reducir los residuos.Control y consistencia:
El proceso de sinterización implica un calentamiento altamente controlado, lo que permite una mayor consistencia y control sobre el producto final. A diferencia de la fusión, en la que el material se licua por completo, el sinterizado mantiene el estado sólido del material, aunque con una mayor adherencia de las partículas. Este entorno controlado conduce a resultados más predecibles y consistentes, lo que es crucial en aplicaciones de fabricación de precisión.
Versatilidad con materiales de alto punto de fusión:
Una de las ventajas clave del sinterizado es su capacidad para trabajar eficazmente con materiales que tienen altos puntos de fusión. Esto se consigue aplicando suficiente presión a temperaturas significativamente inferiores al punto de fusión. Esta capacidad abre la posibilidad de fabricar piezas a partir de materiales que, de otro modo, serían difíciles de procesar o consumirían mucha energía con los métodos de fusión tradicionales.Aplicaciones en impresión 3D:
En el contexto de la impresión 3D, la sinterización es especialmente ventajosa. Algunas impresoras 3D de metal utilizan la sinterización para construir objetos capa a capa, lo que no sólo ahorra energía en comparación con la fusión, sino que también permite una mayor precisión y control sobre la forma y las propiedades del producto final. Este método es especialmente útil para crear formas metálicas personalizadas que requieren propiedades mecánicas específicas.
