La fusión del cobre requiere un control preciso de la temperatura.
El punto de fusión del cobre es de aproximadamente 1085°C (1985°F).
Para fundir cobre, un horno debe ser capaz de alcanzar y mantener esta temperatura.
4 factores clave a tener en cuenta
1. Tipos de hornos utilizados
En entornos industriales, se utilizan varios tipos de hornos, incluidos los hornos de tres zonas y los hornos de inducción de media frecuencia.
2. Configuración del horno de tres zonas
En un horno de tres zonas, las dos primeras zonas se ajustan por debajo del punto de fusión del cobre para precalentar los materiales.
La tercera zona se ajusta a una temperatura de sólo 10-15°C por encima del punto de fusión del cobre, que es de unos 1095-1100°C (1993-2012°F).
Esta configuración permite controlar con precisión el proceso de fusión.
Minimiza el tiempo que el cobre pasa en su punto de fusión.
Facilita un mejor control sobre el flujo del cobre fundido.
3. Hornos de inducción de media frecuencia
Los hornos de inducción de media frecuencia también se utilizan habitualmente para fundir cobre y sus aleaciones.
Estos hornos pueden alcanzar temperaturas cercanas a los 2000°C (3632°F), muy por encima del punto de fusión del cobre.
El método de calentamiento por inducción, basado en la inducción electromagnética, genera calor directamente en el metal.
Esto hace que el proceso de fusión sea eficaz y controlable.
Cuando se utilizan hornos de inducción de media frecuencia para fundir aleaciones de cobre, es importante seguir unos procedimientos operativos específicos.
Estos incluyen el principio de alimentación de materiales y la secuencia de fusión.
Esto garantiza la calidad y eficiencia del proceso de fusión.
4. Requisitos de temperatura
En general, para fundir cobre eficazmente, un horno debe ser capaz de alcanzar al menos 1085°C (1985°F).
El horno debe estar diseñado o configurado para cumplir los requisitos específicos de la fusión del cobre.
Esto incluye el uso de tecnologías de calentamiento de tres zonas o por inducción.
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