El punto de fusión del cobre es de aproximadamente 1085°C (1985°F). Para fundir el cobre, un horno debe ser capaz de alcanzar y mantener esta temperatura. En entornos industriales, se utilizan varios tipos de hornos, incluidos los hornos de tres zonas y los hornos de inducción de media frecuencia.
En un horno de tres zonas, las dos primeras se sitúan por debajo del punto de fusión del cobre para precalentar los materiales. La tercera zona se ajusta a una temperatura de sólo 10-15 °C por encima del punto de fusión del cobre, que es de unos 1095-1100 °C (1993-2012 °F). Esta configuración permite un control preciso del proceso de fusión, minimizando el tiempo que el cobre pasa en su punto de fusión y facilitando un mejor control del flujo del cobre fundido.
Los hornos de inducción de media frecuencia también se utilizan habitualmente para fundir cobre y sus aleaciones. Estos hornos pueden alcanzar temperaturas cercanas a los 2000°C (3632°F), muy por encima del punto de fusión del cobre. El método de calentamiento por inducción, basado en la inducción electromagnética, genera calor directamente en el metal, lo que hace que el proceso de fusión sea eficaz y controlable.
Cuando se utilizan hornos de inducción de media frecuencia para fundir aleaciones de cobre, es importante seguir procedimientos operativos específicos, como el principio de alimentación de materiales y la secuencia de fusión, para garantizar la calidad y eficacia del proceso de fusión.
En general, para fundir cobre con eficacia, un horno debe ser capaz de alcanzar al menos 1085°C (1985°F) y debe estar diseñado o configurado para gestionar los requisitos específicos de la fusión del cobre, como el uso de tecnologías de calentamiento de tres zonas o por inducción.
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