Los revestimientos PVD (deposición física de vapor) son realmente muy resistentes a la corrosión, por lo que resultan adecuados para aplicaciones exigentes en las que la durabilidad es fundamental.Estos revestimientos crean una capa fina, dura y duradera que se adhiere fuertemente al sustrato, mejorando su resistencia a la corrosión, la oxidación y el desgaste.El proceso consiste en vaporizar un material en el vacío y depositarlo sobre el sustrato, garantizando un revestimiento puro y duradero.Los revestimientos PVD, como el nitruro de circonio (ZrN), han demostrado un rendimiento excepcional en pruebas de resistencia a la corrosión, como las de niebla salina neutra y CASS.Su dureza, delgadez y fuerte adherencia los hacen ideales para entornos difíciles, incluidas las zonas costeras.
Explicación de los puntos clave:
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Resistencia a la corrosión de los recubrimientos PVD:
- Los revestimientos PVD son muy resistentes a la corrosión y la oxidación.Forman una capa protectora que protege el sustrato de los factores ambientales que causan óxido, deslustre o degradación.
- La delgadez de los revestimientos PVD (de 0,5 a 5 micras) no compromete su eficacia.Al contrario, su extrema delgadez dificulta su eliminación, garantizando una protección a largo plazo.
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Durabilidad y dureza:
- Los revestimientos de PVD son cuatro veces más duros que el cromo, lo que los hace muy resistentes a los arañazos y duraderos.Esta dureza contribuye a su capacidad para soportar condiciones duras, incluidos entornos corrosivos.
- La dureza del revestimiento es un factor crítico para su durabilidad.Por ejemplo, un revestimiento de TiN (nitruro de titanio) puede aumentar el límite de fatiga y la resistencia de un material de sustrato como la aleación Ti-6Al-4V.
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Adherencia y longevidad:
- Los revestimientos PVD se adhieren fuertemente al sustrato, incluso penetrando ligeramente en él.Esta fuerte adhesión garantiza que el revestimiento permanezca intacto durante periodos prolongados, lo que aumenta la vida útil del producto hasta diez veces en algunos casos.
- El proceso de recocido utilizado en el revestimiento PVD garantiza que la capa esté libre de impurezas, lo que mejora aún más su durabilidad y resistencia al desgaste y la corrosión.
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Rendimiento en pruebas de corrosión:
- Los revestimientos de PVD, como el nitruro de circonio (ZrN), han demostrado un rendimiento excepcional en pruebas de corrosión normalizadas.Por ejemplo, han superado las 1.200 horas en ensayos de niebla salina neutra (ASTM B117) y más de 150 horas en ensayos CASS, que son rigurosas medidas de resistencia a la corrosión.
- Estos resultados ponen de relieve la idoneidad de los revestimientos PVD para aplicaciones expuestas a entornos corrosivos, como los entornos marinos o costeros.
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Aplicaciones en entornos agresivos:
- Los revestimientos de PVD son ideales para proyectos expuestos a entornos duros, incluidos los cercanos a la costa, donde el agua salada y la humedad pueden acelerar la corrosión.
- Su capacidad para replicar el acabado original de los materiales con el mínimo esfuerzo los hace versátiles tanto para aplicaciones funcionales como estéticas.
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Proceso y pureza:
- El proceso PVD consiste en vaporizar un material objetivo en el vacío y depositarlo sobre el sustrato.Esto garantiza un revestimiento puro y sin impurezas, lo que aumenta su durabilidad y resistencia a la corrosión.
- El proceso permite controlar con precisión las propiedades del revestimiento, como el grosor, la dureza y la adherencia, garantizando un rendimiento óptimo para aplicaciones específicas.
En resumen, los revestimientos PVD son muy resistentes a la corrosión gracias a su dureza, gran adherencia y pureza.Su rendimiento en rigurosas pruebas de corrosión y su idoneidad para entornos difíciles los convierten en una excelente opción para aplicaciones que requieren durabilidad y protección duraderas contra la corrosión.
Tabla resumen:
| Característica | Detalles |
|---|---|
| Resistencia a la corrosión | Muy resistente a la herrumbre, el deslustre y la oxidación; ideal para entornos difíciles. |
| Dureza | 4 veces más duro que el cromo; resistente a los arañazos y duradero. |
| Adherencia | Se adhiere fuertemente a los sustratos, aumentando la longevidad hasta 10 veces. |
| Rendimiento en pruebas | Supera las 1200 horas en pruebas de niebla salina neutra y las 150 horas en pruebas CASS. |
| Aplicaciones | Adecuado para entornos marinos, costeros y otros entornos corrosivos. |
| Proceso | Recubrimientos puros y sin impurezas mediante vaporización al vacío, que garantizan la durabilidad. |
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