El horno de inducción sin núcleo se utiliza ampliamente para fundir aleaciones de alto punto de fusión, todos los grados de aceros y hierros, y diversas aleaciones no ferrosas. Es particularmente favorecido para la refundición y aleación debido a su control preciso de la temperatura y la química, y la circulación eficiente de la masa fundida facilitada por las corrientes de inducción.
Aplicaciones del horno de inducción sin núcleo:
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Fundición a la cera perdida:
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Los hornos de inducción sin núcleo se utilizan ampliamente en la fundición a la cera perdida debido a su versatilidad en el manejo de una amplia gama de metales. Están disponibles en configuraciones de aire y vacío, lo que los hace adecuados para casi todos los metales. La posibilidad de apagarse y encenderse en frío, así como la flexibilidad para funcionar en una gama de frecuencias (de 50 Hz a 10 kHz), aumenta su utilidad en esta aplicación, permitiendo cambios fáciles de aleación y un control preciso de la temperatura.Fusión y mantenimiento de metales:
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Estos hornos están diseñados para fundir y mantener metales ferrosos y no ferrosos, con capacidades que van de 1 t/h a 50 t/h y rangos de potencia de 25 kW a 30000 kW. El horno de inducción sin núcleo se ha convertido en la opción preferida frente a métodos tradicionales como los cubilotes, conocidos por emitir importantes cantidades de polvo y otros contaminantes.
Refusión y aleación:
El horno de inducción sin núcleo destaca en los procesos de refundición y aleación debido a su alto grado de control sobre la temperatura y la química. La corriente de inducción no sólo calienta el material, sino que también proporciona una buena circulación de la masa fundida, garantizando una distribución uniforme del calor y una composición consistente de la aleación.
Construcción y funcionamiento:
El horno de inducción sin núcleo consta de un recipiente refractario rodeado por una bobina montada sobre un bastidor de acero. Cuando una corriente alterna (CA) fluye a través de la bobina, genera un campo electromagnético que induce corrientes de Foucault en el material cargado, calentándolo según la ley de Joule y acabando por fundirlo. Los principales componentes son un crisol, una fuente de alimentación (transformador, inversor y batería de condensadores), un dispositivo de carga, un sistema de refrigeración, un sistema de control del proceso y un equipo de extracción de humos.
