La sinterización por presión de gas (GPS) es un proceso de sinterización especializado que se utiliza principalmente para la producción de materiales cerámicos avanzados, como las cerámicas de temperatura ultra alta (UHTC).
Este proceso implica una secuencia controlada de tratamientos térmicos bajo una atmósfera inerte, normalmente argón o nitrógeno, y la aplicación de presiones variables para lograr la densificación y eliminar la porosidad de los materiales.
5 pasos clave para entender el sinterizado por gas a presión
1. Quemado orgánico a baja presión
El proceso comienza con una fase de quemado orgánico a baja presión.
Este paso es crucial para eliminar cualquier componente volátil o aglutinante del material, preparándolo para la posterior fase de sinterización.
2. Sinterización a presión normal
Tras el quemado, el material se sinteriza a presión normal.
El objetivo de esta fase es conseguir un estado en el que sólo queden poros cerrados en el material, mejorando su integridad estructural y sus propiedades mecánicas.
3. Aumento de la presión para la densificación
Tras la sinterización inicial, se aumenta la presión.
Esta presión elevada densifica aún más el material y acelera la eliminación de cualquier porosidad restante, dando lugar a un producto final más homogéneo y resistente.
4. Sin limitaciones de forma
A diferencia del prensado en caliente, el GPS no impone limitaciones de forma a las piezas fabricadas, lo que lo hace versátil para producir geometrías complejas.
5. Alternativa a procesos costosos
El GPS se considera una alternativa ventajosa a procesos más caros como el prensado isostático en caliente (HIP), ya que ofrece ventajas similares a costes potencialmente más bajos.
Detalles técnicos del horno
El horno GPS integra en una sola unidad múltiples procesos, como el prensado isostático en caliente, la aplicación de agentes decapantes, el tratamiento de la atmósfera y la sinterización al vacío.
La presurización se realiza a la temperatura de sinterización, lo que permite que la fase aglutinante y las partículas fluyan por los huecos, maximizando así la eliminación de poros y defectos residuales.
De este modo se consiguen mejoras significativas en la resistencia y la vida útil de los materiales sinterizados.
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