La zirconia se somete a un proceso crítico llamado sinterización para mejorar su resistencia mecánica y su integridad estructural. La sinterización consiste en la fusión de materiales en una masa sólida mediante calor sin alcanzar el estado líquido. Este proceso es esencial para la producción de óxido de circonio, sobre todo en aplicaciones dentales en las que el material debe ser resistente y duradero.
Proceso de sinterización:
La sinterización de la zirconia suele constar de tres fases principales: calentamiento, sinterización y enfriamiento. Durante la fase de calentamiento, el material de circonio se coloca en un horno de sinterización capaz de alcanzar altas temperaturas. El calor se transfiere inicialmente a la superficie de la zirconia y luego se conduce al núcleo. A medida que aumenta la temperatura, la zirconia se contrae significativamente, lo cual es una parte normal del proceso de sinterización.Hornos de sinterización:
Los hornos de sinterización dentales están diseñados específicamente para manejar las altas temperaturas necesarias para el procesamiento de la zirconia. Estos hornos se utilizan después de que el óxido de circonio se haya mecanizado en restauraciones dentales como coronas, puentes o estructuras. La capacidad del horno para alcanzar y mantener temperaturas elevadas es crucial para sinterizar la zirconia hasta alcanzar su dureza final.
Efectos de la sinterización en el óxido de circonio:
La sinterización no sólo reduce la porosidad y aumenta la densidad de la zirconia, sino que también transforma su estructura cristalina. La zirconia presinterizada tiene una estructura cristalina monoclínica, que es blanda y fácil de fresar. Sin embargo, cuando se calienta a temperaturas de entre 1.100 °C y 1.200 °C, la circonia sufre una transformación de fase a un estado cristalino politetragonal. Esta transformación da lugar a un material extremadamente duro, denso y resistente, que mejora significativamente sus propiedades mecánicas y su translucidez.Contracción durante la sinterización:
